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Gestión Empresarial

INTRODUCCIÓN A LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES

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Enfoques en el estudio de la Dirección de Operaciones

a). ENFOQUE SISTÉMICO. Concibe a la Dirección de Operaciones como un sistema que transforma unos imputs en productos y servicios.

b). ENFOQUE ESTRATÉGICO . Las decisiones relativas a las operaciones se dividen en: a corto plazo o tácticas u operacionales y a largo plazo o estratégicas.

c). ENFOQUE DE CICLO DE VIDA.

Enfoque “sistémico”

El subsistema de producción se ocupa de todos los planes, decisiones y actividades que permiten transformar las entradas (materias primas, mano de obra, capital, energía, ...) en salidas (productos y/o servicios).

Bajo este enfoque no se incluyen los aspectos relativos al funcionamiento y control del sistema productivo, solamente de su diseño, concibiendo a la función de producción como un sistema cerrado.

Enfoque “estratégico”

Las decisiones relativas a las operaciones se subdividen en dos grandes grupos: estratégicas o a largo plazo y a tácticas a corto plazo.

Las decisiones estratégicas son poco estructuradas y una vez tomadas su corrección  en el corto plazo es inviable, debiendo ser tomadas con el resto de áreas funcionales

Las tácticas son más rutinarias y repetitivas, y su objetivo es satisfacer la demanda del mercado y maximizar los beneficios de la empresa. Incluyen las relativas al control de la planificación, con el objeto de detectar desviaciones y poder actuar.

La clasificación no es absoluta. La distinción entre corto y largo plazo depende de la actividad.

Principales decisiones estratégicas

Seleccionar el producto o servicio, así , así como su como su diseño más adecuado. Elegir el proceso productivo y la tecnología  en base a los requisitos de coste, calidad y tiempos.

  • Planificación estratégica del sistema

  • Determinar la capacidad productiva

  • Localizar las instalaciones

  • Diseñar la distribución en planta

  • Controlar los recursos humanos

  • Gestionar la calidad

Principales decisiones tácticas

  • Planificación a medio plazo y programación de la producción (cuánto, y dónde producir).

  • Niveles de inventarios necesarios para satisfacer, sin retrasos, la demanda.

  • Desarrollo de procedimientos estándar y medida de tiempos

  • Garantía de calidad

  • Mantenimiento preventivo.

Enfoque del “ciclo de vida”

Las decisiones sobre operaciones se articulan en la manera en que un sistema productivo nace, crece y orienta hacia determinados objetivos siguiendo una secuencia tal como:

  • Nacimiento del sistema

  • Diseño del producto y selección del proceso

  • Diseño del sistema

  • Administración de la cadena de suministros

 

LA ESTRATEGIA DE OPERACIONES

El proceso de Dirección Estratégica

Análisis estratégico: entorno competitivo actual

El primer paso en la planificación a largo plazo, es realizar un análisis de las condiciones competitivas que la organización debe afrontar durante los próximos años. Se trata de estudiar las AMENAZAS y las OPORTUNIDADES que ofrece el entorno. Si bien el análisis debe realizarse de forma individual, algunas características comunes del entorno competitivo actual se recogen a continuación:

Características comunes del entorno competitivo de las empresas

  • La existencia de una Competencia globalizada

  • Nuevas prioridades competitivas

  • La Integración de proveedores y clientes

  • Las Nuevas tecnologías

  • La Responsabilidad social de las empresas

  • El continuo crecimiento del Sector servicios

  • La escasez de Recursos productivos

  • La Carestía de los recursos energéticos de origen fósil y el elevado grado de dependencia energética

  • La Gestión del conocimiento

  • La Sociedad de la información

  • La Inmigración, …

Análisis estratégico interno: FORTALEZAS y DEBILIDADES

  • Para poder hacer frente a las amenazas y aprovechar las oportunidades, es necesario conocer los puntos fuertes y débiles (INTERNOS)

  • Una organización puede destacar en relación con sus competidores por aspectos tan diversos como su tecnología, los conocimientos de su personal, su capacidad de innovación, su red comercial, …

  • Una empresa destacará si es capaz de aprovechar sus capacidades, razón por la cual es básico conocerlas, si bien algunas no esenciales están empezando a ser subcontratadas.

  • Una vez finalizado el análisis DAFO, la empresa está en condiciones de fijar una estrategia que le permita alcanzar los objetivos marcados.

Ejemplo de análisis “DAFO”

 

Matriz “DAFO”

 Objetivos de la Dirección de Operaciones

El objetivo tradicional de la Dirección de Operaciones ha sido incrementar la productividad del trabajo.

La productividad es la forma de medir la eficiencia de la función de producción, y se define como la relación entre la producción en un periodo y la cantidad de recursos consumidos para alcanzarla. Es un concepto técnico y no financiero, por lo que debe medirse en unidades físicas.

Para mejorar la productividad caben dos opciones: reducir los inputs (trabajo, capital, energía, materiales, gestión, …) mientras los outputs permanecen constantes, o aumentar los outputs mientras los inputs se mantienen constantes. (=x- ó + x =)

Actuales objetivos de la Dirección de Operaciones

  •  Coste

  •  Calidad

  •  Tiempo

  •  Flexibilidad

 


SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PRODUCTO

Introducción

 La base para la existencia de cualquier empresa es el producto o servicio que suministra a la sociedad.

 Si el producto o servicio satisface las necesidades de los consumidores en calidad, funcionalidad y precio, la empresa verá incrementada su cifra de negocio.

 Un producto va desde un servicio hospitalario, a una hamburguesa o una cuenta corriente.

 Hay empresas que optan por productos singulares, otras en productos baratos y otras en dar una respuesta rápida, en cualquier caso condicionaran todo el proceso operativo.

 Una vez seleccionado el producto, se diseña para adaptarse a los requisitos del mercado según los criterios de viabilidad de la empresa.

Diferencias entre operaciones de fabricación y servicios

  •  Intangibilidad. Son prestaciones y experiencias que no permiten el establecimiento de especificaciones y estándares de calidad. Además no pueden ser probados, patentados o almacenados.

  •  Heterogeneidad. Difieren de una prestación a otra, de un usuario a otro y de un momento de tiempo a otro.

  •  Inseparabilidad de producción y consumo. Producción, suministro y consumo se producen simultáneamente.

  •  Participación de los clientes en la producción.

  •  Ausencia de propiedad. Derecho de uso, disfrute o alquiler.

  •  Carácter no duradero. No se puede volver atrás por lo que una experiencia desagradable puede producir efectos negativos.

  •  Carácter no retornable. No pueden devolverse, sí el dinero.

  •  Incertidumbre sobre las necesidades del cliente. Esto incrementa el riesgo de que se produzcan diferencias entre lo esperado y lo recibido.

  •  Alta interactividad. Influye la labor humana.

Fases del proceso de diseño y desarrollo de nuevos productos

1. Identificación de oportunidades

2. Evaluación y selección de ideas

3. Especificación del nuevo producto

4. Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso

5. Pruebas y evaluación

6. Fabricación y distribución

El “ciclo de vida” de los productos

 Los productos nacen, se desarrollan y mueren, ya que terminan siendo desechados por la sociedad.

 Las 4 fases del ciclo de vida son: introducción, crecimiento, madurez y declive.

 Los ciclos de vida pueden ser de pocas horas (periódico), de meses (moda o computadores personales), de años (electrodomésticos o vehículos) o de décadas (edificios).

 A pesar de los esfuerzos de las empresas por introducir nuevos productos, muchos no llegan a tener éxito. Hacen falta 250 ideas para sacar un solo producto “comerciable”.

Ciclo de vida y estrategia

 Fase de introducción: se están ajustando a las exigencias del mercado y a las técnicas de producción. Gastos en I+D, perfeccionamiento y red de proveedores.

 Fase de crecimiento: el diseño está estabilizándose y es necesario una previsión efectiva de la capacidad.

 Fase de madurez: pueden resultar viables sistemas de producción innovadores y de gran volumen de producción. El control de costes, la reducción en las opciones y un recorte en la línea de producto serán opciones válidas.

 Fase de declive: A menos que los productos “moribundos” aporten algo a la reputación de la empresa o que puedan venderse a un precio alto su producción debería interrumpirse.

 

Nuevas técnicas de diseño y desarrollo de nuevos productos

  • Ingeniería simultánea

  • Diseño para la excelencia

  • Diseño para el ensamblaje

  • Diseño para la fabricación

  • Diseño para las pruebas

  • Diseño para el servicio

  • Diseño para el medio ambiente

  • Despliegue de la función de calidad

  • Diseño, fabricación e ingeniería asistida por ordenador

  • Diseño asistido por ordenador (CAD)

  • Ingeniería asistida por ordenador (CAE)

  • Fabricación asistida por ordenador (CAM)

  • Fabricación rápida de prototipos

 Joint Ventures

 Consiste en un acuerdo entre dos empresas destinado a formar una nueva entidad explotada en régimen de propiedad conjunta.

 Sus principales características son:

  • Creada Ad hoc, ya que se encuentra vinculada a un proyecto de duración limitada

  • Utilidad común

  • Contribución a las pérdidas y los ingresos

  • Facultad recíproca de representación de la otra parte

  • Control conjunto

 Resultan útiles para desarrollar productos innovadores que se alejan de los objetivos de cada empresa, pero que presentan un importante potencial.

 La principal ventaja radica en la aportación de la tecnología al país donde se realiza la joint venture.

 Ejemplo Toyota y Automóviles Nipones constituyeron Toyota España, S.L. También Fuji y Xerox para fabricar fotocopiadoras.

 Alianzas

 Se trata de acuerdos de cooperación entre empresas independientes que colaboran en el diseño y desarrollo de nuevos productos.

 Resultan especialmente beneficiosas cuando los productos a desarrollar se basan en tecnologías en desarrollo que requieran de cuantiosos recursos, con un elevado riesgo y los límites entre las empresas resultan difusos.

 Son ejemplos el “Smart” entre Mercedes y Swatch o “Nestea” entre Coca Cola y Nestlé.

 En el sector servicios existen casos muy conocidos como la alianza de Nestlé, Danone, Henkel y SAP para la creación de CPGmarket.com o Calidadaldía.com entre Campofrío, Borges, Codorniú, Delaviuda, Chupa Chups, Gallo, Lacasa, Leche Pascual, Nutrexpa, Sos Cuétara, …

 

SELECCIÓN DEL PROCESO Y LA TECNOLOGÍA

Introducción

 La decisión más importante del Director de Operaciones es encontrar el mejor modo de producir.

 Una estrategia de proceso (o de transformación) es un método de la organización para transformar recursos en bienes y servicios.

 El objetivo es encontrar un camino para producir bienes y servicios que satisfagan los requisitos del cliente y las especificaciones del producto, teniendo en cuenta costes y otras limitaciones.

 Tipos de diseño de procesos

 Enfoque de proceso :maquinaria, imprenta, carpintería, …:

 Proyectos

 Talleres

 Repetitivo (líneas de ensamblaje): automóviles, motos, …

 Enfoque de producto (producción continua): acero, vidrio, pastelería, …

 Personalización a gran escala (lotes difícil de alcanzar pero grandes beneficios

 Funciones de costes de distintos tipos de procesos

 

 Métodos dinámicos de análisis de inversiones

 Incorporan el factor tiempo y tienen en cuenta el hecho de que los capitales tienen distinto valor en función del momento en que se generen.

 Los más utilizados son:

  • El periodo de recuperación del capital o Pay Back

  • El Valor Actual Neto (VAN)

  • La Tasa Interna de Rentabilidad (TIR)

Pay Back

 Se define como el número de años (p) que se necesitan para que el valor actualizado del cash flow generado hasta entonces sea igual al desembolso inicial (A).

 Según este criterio, son mejores aquellos proyectos que tengan un menor plazo de recuperación.

 No consideran los flujos de caja generados por la inversión a partir de ese momento.

 Valor Actual Neto (VAN)

 Se define como el valor actualizado de todos los rendimientos esperados.

 En caso de presentarse varias opciones sustitutivas, el procedimiento a seguir consiste en determinar el valor para cada una de las posibles inversiones y optar por la que presente un mayor VAN, siempre que sea mayor que “0”.

 Para su cálculo se puede considerar una única tasa de descuento “k” o diferentes para cada periodo “ki”.

 Como inconveniente cabe destacar la dificultad para la determinación del tipo de descuento “k” a utilizar para actualizar los flujos de caja.

 Una opción es considerar el valor del tipo de interés en el mercado de capital, el coste medio ponderado de la financiación de la empresa o la tasa mínima de rentabilidad que ha de tomar la empresa para que no disminuya su valor. 

 

DECISIÓN ESTRATÉGICA DE LA CAPACIDAD

 Introducción

La planificación de las instalaciones de la organización incluye determinar la capacidad a L/ P necesaria para satisfacer la demanda y el momento en que será necesaria capacidad adicional

La decisión sobre la capacidad está muy relacionada con la eficiencia operativa de la empresa

Una vez adoptada una decisión relativa a la capacidad ésta se convierte en una restricción para el resto de decisiones del Director de Operaciones

 Determinación de la  capacidad productiva

 Las fases que se deben seguir en el proceso de determinación de la capacidad productiva en una empresa son:

a) Gestión de la demanda

b) Determinación de la capacidad necesaria

c) Establecimiento de alternativas

d) Evaluación y selección

 Análisis del punto muerto o punto de equilibrio

 Otro elemento en el análisis del punto de equilibrio es la función de ingresos

 En la figura, la línea de ingresos parte del origen y asciende hacia la derecha aumentando según el precio de venta

 El punto donde la función ingresos corta a la línea de costes totales (suma de costes fijos y variables) es el punto muerto o punto de equilibrio, con una zona de beneficios a la derecha y otra de pérdidas a la izquierda.

 Por ejemplo en una papelera los costes fijos son muy elevados (alta inversión). El Director de Operaciones debe mantener la producción por encima del punto de equilibrio para obtener beneficios

 Punto de equilibrio básico

 LOCALIZACIÓN

 Introducción

 Se entiende por “localización” el lugar elegido por la empresario para desarrollar la actividad productiva, es decir, el emplazamiento al que se deben trasladar los factores de producción y donde se obtienen los productos que serán transportados hasta el mercado

 Esta definición puede abarcar a un nuevo almacén, un centro de distribución, un punto de venta, un centro educativo, …

 El problema de “localización de planta” se define como la determinación de aquel lugar que, considerados todos los factores, hace mínimo el coste del producto a fabricar, con objeto de obtener el máximo nivel de beneficios para la empresa y el mayor grado de satisfacción para los clientes

 Niveles de localización

 La selección de la localización de las instalaciones de una empresa se ha complicado en los últimos años con la globalización e internacionalización de los mercados, al ampliarse el nº de opciones

 La ubicación en países de desarrollo pueden ser una opción arriesgada debido a la inestabilidad política, social, económica o militar. Caso actual de Bolivia para las petroleras o de Argentina en 2001

 En primer lugar ha de identificarse el país, seguido de la región, la provincia, la localidad y el emplazamiento exacto

 En función de cada ámbito territorial existirán una serie de factores que habrán de ser analizados para que la decisión sea lo más acertada posible

 Opciones de localización

 En los últimos años se han creado espacios específicos para albergar empresas tales como polígonos industriales, viveros de empresas y parques tecnológicos (Geolit)

 Un polígono industrial es un área debidamente acondicionada y dotada de equipamientos (saneamiento, alumbrado, acerado, restaurantes, …) a la que acuden iniciativas empresariales atraídas por los beneficios económicos y el equilibrio territorial

 Un parque tecnológico es una zona de elevada calidad tecnológica e innovadora indicada para albergar centros de investigación y empresas de base tecnológica relacionadas con la Universidad

 Un vivero de empresas es un lugar de acogida temporal de jóvenes empresas en los que se ofrecen servicios tales como alquiler de naves, contabilidad, gestión, …

 Factores de localización

 En la práctica, la decisión de localización trata de ubicar las instalaciones lo más cerca posible de las fuentes de materias primas, de mano de obra y de los mercados donde la empresa venderá sus productos/servicios

 Sin embargo existen otra serie de factores que deben ser considerados al elegir la ubicación idónea para una empresa y que pueden clasificarse en tres grupos:

a) RECURSOS HUMANOS

b) ENTORNO LOCAL

c) INFRAESTRUCTURAS

d) RECURSOS MATERIALES

e) CAPITAL O RECURSOS FINANCIEROS

f) FACTORES RELATIVOS AL PROCESO

g) FACTORES RELATIVOS A LOS OUTPUTS

 

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

 Introducción

 La decisión de la distribución en planta es continuación de la selección y diseño del proceso productivo

 Su misión es determinar la localización adecuada de cada proceso dentro de las instalaciones de la empresa, el espacio requerido y el necesario para las distintas operaciones de apoyo

 Se define como la ubicación de las distintas máquinas, puestos de trabajo, áreas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc., dentro de las instalaciones

 Es aplicable a fábricas, talleres, comercios, hospitales, restaurantes, oficinas, …

 Objetivos básicos

  •  Optimizar la capacidad productiva

  •  Reducir los costes de movimiento de materiales

  •  Proporcionar espacio suficiente para los distintos procesos

  •  Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la maquinaria y el espacio

  •  Incrementar el grado de flexibilidad

  •  Garantizar la salud y la seguridad de los trabajadores

  •  Facilitar la supervisión de las tareas y las actividades de mantenimiento

  •  Mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al público

  •  Incrementar la satisfacción del personal

Principales tipos de distribución en planta

 Se suelen identificar 4 tipos diferentes de distribución en planta:

A. Distribución por procesos

B. Distribución por productos

C. Distribución celular

D. Distribución de punto fijo

Equilibrado de cadenas de montaje

 Consiste en agrupar operaciones elementales en un mismo puesto de trabajo, de forma que tenga un tiempo asignado para la realización de las operaciones aproximadamente igual al del resto de puestos

 El objetivo es obtener un flujo continuo y suave con un mínimo tiempo muerto en cada estación de trabajo

 El problema se complica debido a las restricciones: de precedencia (orden), de zona (ubicaciones específicas), de posición y de estructuras fijas (máquinas que por su peso y/o volumen no pueden transportarse)

 Hipótesis de partida

  •  El proceso puede definirse como un conjunto de operaciones indivisibles

  •  Los tiempos de duración de las operaciones son conocidos

  •  Las operaciones pueden agruparse en puestos de trabajo con ciertas limitaciones

 Conceptos previos

  •  Elemento de trabajo: cada una de las operaciones indivisibles que forman el proceso

  •  Puestos de trabajo: lugares donde se realiza cada grupo de elementos de trabajo

  •  Tiempo de ciclo: tiempo disponible en cada puesto para ejecutar el trabajo

  •  Tiempo de servicio: tiempo necesario para realizar todos los elementos de trabajo de un puesto para cada unidad de producto. A su vez puede dividirse en tiempo productivo

  • (realmente destinado a producir) y tiempo improductivo (descansos, averías, …)

  •  Tiempo muerto: diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de servicio

Matemáticamente

 Un equilibrado perfecto de una línea de montaje supondría que el número de puestos de trabajo (N) por el tiempo de ciclo (Tc) sea igual a la suma de los tiempos necesarios para realizar cada uno de los elementos de trabajo (Te), es decir:

N*Tc-ΣiTei=0

 Despejando se obtendría el número mínimo teórico de puestos de trabajo necesarios:

Nmín (teórico)=ΣiTei/Tc

 Pasos para configurar las estaciones de trabajo

1) Se divide el tiempo de producción disponible por día por la demanda diaria de unidades y se obtiene el tiempo de ciclo Tc

2) Se calcula el número mínimo de estaciones de trabajo, es decir, la duración total de las tareas dividido por el tiempo de ciclo. Las fracciones se redondean al entero inmediatamente superior:

Nº mínimo de estaciones=(Σin tiempo para la tarea i)/Tc

Donde n es el número de tareas de montaje

3) Se equilibra la cadena asignando tareas específicas de montaje a cada estación de trabajo. Un equilibrado eficaz es el que completa el montaje requerido, siguiendo la secuencia especificada y manteniendo al mínimo el tiempo de inactividad de cada estación. Un procedimiento formal para hacer esto podría seguir la siguiente rutina:

 Eficacia del equilibrio de una cadena de montaje

 Se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del nº de estaciones de trabajo por el Tc asignado

Eficacia=(Σtiempos tareas)/ (nº estaciones de trabajo)*Tc